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Bei der Wahl unseres CNC-Bearbeitungszentrums haben wir uns nach detaillierter Recherche für Spitzentechnologie des Weltmarktführers HOMAG entschieden. Das Verleim-Aggregat CENTATEQ E-736 ermöglicht uns das gleichzeitige Hochleistungs-Kantenanleimen auf zwei Bearbeitungstischen.

Die HOMAG Bearbeitungszentren der CENTATEQ E-700 Serie zeichnen sich durch exzellente Werkstückqualität und kurze Bearbeitungszeiten bei der Formteilverleimung aus. Die beiden Bearbeitungstische und bis zu drei Bearbeitungsspindeln ermöglichen uns die Realisierung komplexer Produktionsabläufe und optimalen, qualitativ einwandfreien Output.

Zur optimalen Ergänzung unserer beiden klassischen Lackierkabinen – eine davon mit Temperanlage – fiel die Entscheidung auf den Dürr EcoRP E043i Lackierroboter, der ursprünglich für die Automobilindustrie entwickelt wurde. Dieser weist eine 6-Achs-Kinematik und zahlreiche innovative Funktionen auf. Schnellverschlüsse erleichtern das Abnehmen der Verkleidungen und ermöglichen einen sehr effektiven Zugang zum Tausch der integrierten Pneumatik-, Steuerungs- und Hochspannungskomponenten. Farbwechsler und Dosierpumpe sind auf dem vorderen Arm des Roboters untergebracht und sorgen so für schnelle Farbwechsel mit geringem Farbverlust und Spülmittelverbrauch.

Wichtig war für uns vor allem auch die hohe Beweglichkeit des Dürr EcoRP E043i, wodurch die Lackierkabine relativ klein ausgelegt werden konnte. So erreichen wir bei Lackierarbeiten in unserem Unternehmen ein hohes Maß an Effizienz und Top-Lackierergebnisse für jedes Produkt.

Auch bei unserem 5-Achs CNC-Bearbeitungszentrum entschieden wir uns aus Effizienz- und Qualitätsgründen für eine durchdachte Lösung von HOMAG. Bei der CENTATEC P-310 haben unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter alle wesentlichen Funktionen direkt im Blick, da sie unmittelbar an der Maschine angebracht sind. Durch das große Sichtfenster ist auch die Produktion direkt einsehbar.

Wichtig war für uns auch der freie Zugang zum Tisch, da durch die Kompaktheit der Anlage keine störenden seitlichen Zäune oder Abschrankungen erforderlich sind. Auch Bohrer- und Kantenwechsel, der Service oder das Nachfüllen von Kleber sind bequem von der Vorderseite der Maschine aus durchführbar. Die vollflächige Ausführung der Bumper verbindet optimal Produktivität, Sicherheit und Zugang zur Maschine.

Auch bei der Wahl unserer Plattensäge war uns Effizienz und Verlässlichkeit ausschlaggebend. Praktische Besonderheiten wie die Micro-Joint-Technologie für Spannzangenöffnungen, die vollautomatische Vorritzsägeneinstellung, einer Sägeblattpositionierung über Kugelrollspindel und vor allem der stabile Sägekörper aus schwingungsarmem, verwindungssteifem SORB TECH Mineralguss waren uns sehr wichtig.

Außerdem überzeugte uns die Möglichkeit zur Anbindung an das Lager via Greifarm, wodurch die zu bearbeitende Platte vollautomatisch ausgewählt und zugeschnitten wird. So sind wir in der Lage, unterschiedlichste Plattenwerkstoffe ausrissfrei, verschnitt-optimiert und präzise sowie − dank rationeller Beschickung − zeit- und kostensparend zuzuschneiden.

 

Die Nachfrage nach Faserverbundbauteilen nimmt konstant zu, wobei uns die Themen Reproduzierbarkeit, Dokumentation, Qualitätssicherung und Ressourceneffizienz äußerst wichtig sind. Daher haben wir uns bei unserer RTM-Anlage (Resin Transfer Moulding) für die innovative Wolfangel iJect touch Lösung mit speicherprogrammierbarer Steuerung (SPS) von Siemens entschieden. Die intelligente Steuerung gewährleistet den optimalen Materialeinsatz und stellt die erwünschte Qualität sicher. Die iJect touch Anlage bietet sichere, kontrollierte und dokumentierte Prozesse und ist hochgradig flexibel konfigurierbar mit Parametern wie beispielsweise Dosiermenge, Härtervorlauf, Spüldauer oder Topfzeit.
Die SPS hält den Injektionsdruck während des Arbeitsganges absolut konstant, was höchste Qualität gewährleistet. Neben allen anderen Vorteilen ist die Anlage modular konzipiert und jederzeit mit neu entwickelten Technologien oder gegebenenfalls notwendigen Zusatzfeatures aufrüstbar – sprich wir sind für auf Zukunft auch im Bereich RTM bestens vorbereitet!

Aufgrund der vielfältigen Ansprüche unserer Produktion – von Groß- und Kleinserien bis hin zu hochkomplexen Einzelanfertigungen – benötigen wir einen hohen Grad an Flexibilität bei der wirtschaftlichen Fertigung verschiedenster Korpusse. Unterschiedliche Formen, Farben, Materialien, Oberflächen und innovative Designs stellen für unsere LIGATECH MDE 120 kein Problem dar, da diese Durchlaufpresse ein hohes Maß an flexibler Technologie bietet. Die patentierte Nullkantenverpressung ermöglicht die einfache, schnelle Bearbeitung. Das Ergebnis ist ein absolut rechtwinkliger, stabiler und sauber verpresster Korpus in höchster Qualität.

Hochpräzise Kugelgewindetriebe ermöglichen im Zusammenspiel mit der elektronischen Servo-Technologie die exakte Einstellung auf unterschiedliche Parameter – und zwar vollautomatisch und ohne Rüstzeitverluste. Wichtig war uns auch die intuitive, zeitsparende Bedienung via Multi-Touch-Monitor. Auch die Nachhaltigkeit und Ressourceneffizienz spielte bei der Entscheidung für die MDE 120 OPTIMAT eine Rolle: Bei dieser elektrischen Durchlaufpresse erfolgt der Gewichtsausgleich des Pressoberdrucks nicht pneumatisch, sondern elektronisch, was bis zu 50% Energieeinsparungen im Vergleich zu rein pneumatischen Pressen ermöglicht.

Gerade in der Produktentwicklung, im Prototyping und im Modellbau ist heutzutage der 3D-Druck von verzugsfreien, stabilen Bauteilen in höchster Genauigkeit unverzichtbar. Unser hochauflösender, industrieller AGILISTA 3D-Drucker wurde speziell zur Fertigung von hochqualitativen Prototypen, Formen und Modelle entwickelt. Er arbeitet hochpräzise und ist einfach und intuitiv bedienbar.

Unser AGILISTA verwendet die Inkjet-Technologie, um hochauflösendes Drucken mit einer Schichtdicke von 15 μm zu ermöglichen und sehr stabile Bauteile zu fertigen. Diese Kombination aus Präzision und Stabilität ist perfekt für den Einsatz in der Entwicklung und im Modellbau. Die Teile werden so präzise gedruckt, dass sie einfach und passgenau montiert werden können. Das verwendete Acrylmaterial ist einerseits extrem belastbar und stabil und andererseits so flexibel, dass sich selbst Schrauben rissfrei eindrehen lassen. Auch die Umweltfreundlichkeit hatten wir bei der Auswahl unseres 3D-Druckers im Blick: Das vom Hersteller entwickelte Stützmaterial ist wasserlöslich und ohne chemische Zusätze selbst aus kleinsten Zwischenräumen restlos entfernbar.

 

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Druckluft ist heutzutage ein wichtiger Bestandteil in der industriellen Produktion. Entscheidend für die reibungslose, effektive Nutzung als Energiequelle ist einerseits die Qualität der Druckluft ohne Verunreinigungen wie Staub, Öl oder Feuchtigkeit und andererseits deren kontrollierte, verlustfreie Verteilung. Unsere auf die speziellen Anforderungen des Unternehmens maßgeschneiderte Kaeser Druckluftanlage sorgt im gesamten Produktionskomplex für Effizienz, höchste Qualität und Energieersparnis auf technischem Top-Niveau. Sie wird von den CNC-Anlagen über die Lackierung bis hin zu den Anschlüssen in der Montage flächendeckend genutzt.

Neben der Druckluft ist auch das Gegenteil – Vakuum – bei vielen unserer Arbeitsschritte unverzichtbar. Daher bindet auch unsere hochmoderne zentrale Industrie-Vakuumversorgungsanlage den kompletten Produktionsbereich an, ist bedarfsabhängig gesteuert und trägt zur Energieeffizienz unserer Produktion bei.

 

Neben all unseren Hightech-Anlagen legen wir aber auch großen Wert auf unseren hochprofessionell ausgestatteten Bereich mit Handwerksmaschinen. An diesen – selbst hier bereits teils computergesteuerten Maschinen – lernen einerseits unsere Azubis das Handwerk von der Pike auf, andererseits werden hier Einzelstücke oder komplexe Zuschnitte ganz traditionell per Hand gefertigt. Traditionswerkzeuge wie Kreis- und Bandsäge, Kantenschleifer & Co. sind zwar nicht mehr sehr häufig im Einsatz, dürfen aber in einem Betrieb wie unserem auch nicht fehlen!

 

 

 

 

 

 

 

Die neueste Erweiterung unseres Leistungsspektrums im Bereich Oberflächenbehandlung und -veredelung ist eine fest eingebaute, auf unsere Bedürfnisse maßgeschneiderte SAPI Sandstrahlkabine. Diese Investition ist ein weiterer Schritt auf dem Weg, unseren Kunden das perfekte Produkt aus einer Hand zu liefern – natürlich in gewohnter PoPP-Qualität. Bei unserer neuen Anlage handelt es sich um ein geschlossenes System mit einer eigenen Niedrigenergie-Filter- und Förderlösung, die das Sandstrahlmaterial automatisch sammelt und reinigt. So kann das Material recycelt und wiederverwendet werden – effizient, wirtschaftlich und umweltfreundlich!
Neben der erhöhten Flexibilität vor Ort waren zwei weitere Argumente ausschlaggebend für diese Investition: Nachhaltigkeit und Qualitätssicherung. Durch die Veredelung im eigenen Haus entfällt unnötiger Logistikaufwand, was zur Nachhaltigkeit der Produktion beiträgt. Die Anlage beschleunigt nicht nur die Herstellung und verkürzt Lieferketten und -zeiten, sondern trägt zudem erheblich zur Qualitätssicherung bei, da die Endprodukte unserem internen Qualitätsmanagement unterliegen, sprich der präzisen, detaillierten Prozessdokumentation jedes einzelnen Fertigungsschrittes.

 

 

 

 

 

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